Para os fabricantes de automóveis, a imprevisibilidade tornou-se uma parte permanente do negócio. Com a mudança na demanda do consumidor, redes de fornecimento cada vez mais complexas, restrições de aprovisionamento, desafios para a força de trabalho e avanços rápidos na tecnologia, os OEMs e os fornecedores devem estar preparados para o inesperado e serem capazes de tomar decisões rápidas para manter a lucratividade.
Neste ambiente, Planeamento de recursos empresariais (ERP) Não pode mais ser considerado apenas um sistema de TI ou uma ferramenta de gestão financeira. Para os fabricantes, o ERP é a espinha dorsal operacional que conecta a demanda do cliente com a produção, os materiais, os fornecedores, o estoque e o desempenho financeiro.
Quando configurado e gerenciado de forma eficaz, um sistema ERP proporciona aos fabricantes a flexibilidade e visibilidade necessárias para responder às mudanças nas condições do mercado. Quando construído com dados mestres imprecisos, processos obsoletos ou usuários mal treinados, ele pode revelar ineficiências em toda a operação.
A diferença reside no tratamento do sistema de modernização de ERP como ferramenta de transformação operacional — e não apenas como uma atualização tecnológica.
No seu núcleo, um sistema ERP destina-se a fornecer a base transacional e financeira de uma empresa. Mas a sua influência vai muito além da contabilidade.
Para as empresas fabricantes de automóveis, os sistemas ERP ajudam a gerenciar tudo, desde faturas de materiais e números de peças até lançamentos de fornecedores, prazos de entrega, parâmetros de inventário e planejamento de requisitos de materiais. A qualidade dos dados que fluem para o sistema afeta diretamente a qualidade das decisões que dele surgem.
Em outras palavras, os fabricantes ainda enfrentam o mesmo desafio fundamental: lixo na produção, lixo no produto final. Esse desafio se torna ainda mais significativo à medida que as cadeias de suprimentos se tornam mais complexas. Os fabricantes precisam cada vez mais entender não apenas quais componentes estão comprando, mas também onde foram produzidos, quais restrições se aplicam a eles e como essas variáveis afetam a capacidade de construir um veículo ou componente acabado.
Por exemplo, um fornecedor de primeira categoria de um único componente pode ser tratado tradicionalmente como um único número de peça, independentemente da localização do fornecedor homologado que a produziu. À medida que os requisitos de aprovisionamento se tornam mais complexos, os fabricantes podem necessitar de uma maior visibilidade dessas distinções.
Esse nível adicional de resolução pode gerar uma cascata de consequências operacionais. Os números de peças podem aumentar, os formulários de materiais podem se tornar mais complexos, os requisitos de estoque podem aumentar, as cargas de trabalho de manutenção e planejamento podem se expandir — e com mais dados e processos a serem gerenciados, o potencial para erros aumenta.
A resposta não é necessariamente criar mais SKUs ou adotar mais soluções manuais. A resposta é determinar se o sistema ERP e os processos de fabricação subjacentes estão estruturados de forma a proporcionar a flexibilidade que a empresa atualmente exige.
Integrando a flexibilidade nas operações de fabricação
Uma das decisões mais importantes no âmbito do ERP que os fabricantes podem tomar é compreender como o seu sistema se relaciona com a operação de fabricação física.
Muitos fornecedores de automóveis dependem fortemente de processos de fabricação repetitivos concebidos para garantir eficiência e consistência. Este modelo funciona bem quando os requisitos de produção e as condições de fornecimento permanecem relativamente previsíveis.
Mas uma maior variabilidade na cadeia de suprimentos pode criar situações em que os fabricantes precisam ter a capacidade de fazer substituições controladas ou aplicar diferentes restrições de aprovisionamento sem criar um novo SKU para cada cenário possível.
Em alguns casos, isso pode exigir um enfoque mais flexível de fabricação discreta ou a incorporação de elementos de ambas as metodologias.
Embora a própria tecnologia possa não ser particularmente difícil de configurar, a transformação operacional é diferente.
A mudança na metodologia de produção afeta a forma como os planejadores, compradores, supervisores e outros funcionários desempenham suas funções todos os dias. Isso exige novos processos, treinamento e responsabilidade. Além disso, exige que os líderes entendam o porquê da mudança e reforcem a nova forma de trabalho muito depois que o sistema for implementado.
É aqui que muitas iniciativas de ERP subestimam o verdadeiro alcance da transformação.
Um Implementação de ERP A implementação é frequentemente tratada como um projeto com um ponto final definido: configurar o sistema, migrar os dados, treinar os funcionários e colocar o sistema em produção.
Para os fabricantes, no entanto, a implementação é o momento em que o trabalho operacional real começa.
Os desafios mais comuns após a implementação nem sempre são falhas do sistema. O sistema pode estar configurado corretamente e os dados master podem ser consistentes, mas os funcionários ainda podem ter dificuldades em utilizá-lo de forma eficaz.
A curva de aprendizado varia significativamente de uma organização para outra. Algumas equipes se adaptam em poucos meses. Outras podem continuar cometendo os mesmos erros seis, nove ou até 12 meses após a implementação.
O comportamento de liderança é um fator importante.
Quando os líderes de plantas e funções reforçam processos padronizados, investigam erros através da análise das causas subjacentes e confiam no ERP como sistema de gestão, a adoção acelera. Quando os gestores recorrem a planilhas ou criam soluções alternativas sempre que o sistema se torna inconveniente, a organização pode rapidamente comprometer o investimento que acabou de fazer.
É por isso que a gestão de mudanças não pode ser tratada como um trabalho secundário. É fundamental para o sucesso do ERP.
Os fabricantes precisam de funcionários que não só saibam como utilizar o sistema, mas que também compreendam o porquê do novo processo ser importante para a operação. Eles também precisam de usuários super e usuários-chave que possam oferecer suporte prático enquanto as equipes constroem confiança.
É aqui que Soluções de Gestão de Espectro adota uma abordagem fundamentalmente diferente à transformação do ERP.
Não encaramos a implementação de um ERP como um exercício de software realizado de forma remota. Nossos especialistas Despeje fundo para compreender as realidades físicas da produção e como essas realidades precisam se traduzir no ambiente digital.
Na Spectrum, nossos usuários principais e superusuários trabalham diretamente nas operações de manufatura há décadas. Eles entendem as funcionalidades dos sistemas ERP, incluindo como os módulos interagem, como os dados mestres influenciam a planejamento e como os resultados do sistema se conectam aos resultados financeiros e operacionais. Simplificando, eles conhecem de primeira mão o que acontece no chão de fábrica.
Essa combinação permite que a Spectrum conecte o fluxo físico de materiais, produção e estoque com o fluxo virtual dentro do sistema ERP.
Essa distinção é importante. Os consultores de tecnologia tradicionais podem se concentrar em determinar se um sistema está configurado corretamente. Um consultor operacional também deve avaliar se o sistema reflete a maneira como a planta realmente funciona — e se as pessoas que a operam conseguem utilizá-la de forma eficaz.
Para os fabricantes de automóveis, isso significa ir além da implementação para abordar as realidades operacionais que envolvem o sistema.
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Uma transformação bem-sucedida de um ERP não termina quando a equipe de implementação sai do projeto. O objetivo é estabelecer uma operação capaz de sustentar os novos processos e continuar melhorando-os.
A Spectrum apoia essa transição trabalhando junto com a liderança de plantas e funções para identificar os desafios de adoção, resolver problemas de processo e reforçar a responsabilidade. Nossos consultores podem permanecer envolvidos através de uma estabilização baseada nas necessidades da operação, fornecendo recursos experientes que entendem tanto o sistema quanto o ambiente de produção.
Essa abordagem prática também permite que a Spectrum identifique problemas que podem não aparecer em um plano de implementação:
Essas são questões de tecnologia e operações, e responder a elas requer pessoas que entendam ambos os lados da equação.
Construindo a base para a agilidade automotiva
As empresas fabricantes de automóveis não conseguem prever exatamente como a demanda, as cadeias de suprimentos, as tecnologias dos veículos ou os requisitos de aprovisionamento irão evoluir ao longo dos próximos meses, muito menos dos anos. O desenvolvimento de produtos e os investimentos em fabricação geralmente têm horários muito mais longos do que as condições do mercado que os influenciam.
O que os fabricantes podem controlar é a rapidez e a eficácia com que suas operações respondem às mudanças. Isso torna a modernização do ERP uma inversão de investimento em flexibilidade operacional.
A estratégia ERP correta pode ajudar os fabricantes a melhorar o fluxo de materiais, fortalecer a gestão de planejamento, aumentar a visibilidade, reduzir complexidades desnecessárias e utilizar melhor os dados que já fluem por seus negócios. Mas é preciso mais do que selecionar o software certo para obter esses benefícios.
Exige dados mestres precisos, processos concebidos de acordo com as realidades da operação, comprometimento da liderança, colaboradores que entendem e adotam a nova forma de trabalho e apoio contínuo através da estabilização.
Para os fabricantes que consideram investir em um ERP, a pergunta não deve se limitar a: “Que sistema devemos implementar?”
A pergunta mais interessante é: “Quais capacidades a nossa operação precisa ter para continuar competitiva à medida que as condições mudam — e como nosso sistema ERP pode proporcioná-las?”
Essa mudança de perspectiva pode transformar o ERP de um investimento em tecnologia em uma base para a agilidade operacional.
Na Spectrum Management Solutions, essa é a diferença entre implementar um sistema e transformar uma operação. Ao combinar expertise em ERP com décadas de experiência prática na área de manufatura, a Spectrum ajuda OEMs e fornecedores a conectar seus sistemas, processos e pessoas para criar operações que não apenas estão preparadas para os desafios do presente, mas também projetadas para se adaptar a qualquer cenário que venha a surgir.
A Spectrum Management Solutions é uma empresa de consultoria em operações de manufatura que ajuda fabricantes de automóveis e fornecedores a melhorar o desempenho operacional, restaurar a lucratividade e realizar mudanças transformadoras. Com mais de 110 anos de experiência combinada com foco no setor automotivo, a Spectrum coloca líderes experientes em fabricação diretamente nas operações dos clientes para resolver desafios complexos, fortalecer as cadeias de suprimentos e implementar sistemas operacionais sustentáveis.
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